冷却、润滑、补能、充电，统一新能源工程机械一站式方案实现全链路降本！

据工程机械工业协会统计，2025年5月，工程机械板块受益于内需回暖与出口韧性，一季度业绩态势良好，行业迎来"内需修复+出口稳增"双轮驱动，头部企业业绩超预期。

在新能源与智能化转型正重塑产业格局的背景下，2025年6月，以“绿色转型 智能升级”为主题的首届“新能源工程机械大会”召开。中国工程机械工业协会秘书长吴培国，中国液压气动密封件工业协会理事长杜旭东，天津工程机械研究院有限公司党委书记、董事长章晓斌，等200余位行业领导及专家、行业知名企业领导及嘉宾出席本次会议。

统一石化技术总监韩江涛在“2025年新能源工程机械大会”分享时表示，中国新能源工程机械渗透率已领先全球的同时，行业处于技术路线分化、补能瓶颈与油液适配难题交织的复杂时刻。

2025年1-3月，国内新能源装载机渗透率已达30.3%，同比激增20个百分点；新能源矿卡渗透率更飙升至37.6%。按此增速，中国新能源装载机、宽体车渗透率将提前5年超越全球平均水平，但技术路线的碎片化让配套体系承压。

当前新能源工程机械已分化出锂电、氢燃料电池、混动、清洁燃料内燃机四条技术路线，衍生出动力电池冷却液、氢燃料电池冷却液、电驱油等十余种专用油液需求。其中，冷却液技术矛盾尤为尖锐——电动车电池冷却液需将电导率控制在100μs/cm以下，氢燃料电池冷却液则要求低于5μs/cm，而传统燃油车冷却液电导率高达3000-5000μs/cm。

“高电导率冷却液一旦泄漏，会直接引发电池包短路起火。”韩江涛援引实验数据称，在模拟电池包滥用测试中，电导率超过2000μs/cm的冷却液泄漏时，热失控起火风险陡增。更棘手的是，新能源车冷却系统普遍采用铝钎焊剂和3/4/5/6系铝合金材质，传统冷却液对这类材料的防腐保护缺乏针对性。

面对技术断层，统一石化推出“电导率分级管控+材料兼容性强化”的组合拳。其新能源冷却液方案将电导率压至80μs/cm（GB/T11446.4测试），仅为传统油液的1/40，并通过非离子型抗腐蚀添加剂实现对铝合金、钎焊助剂的定向防护。实测显示，该方案在1064小时台架测试中，对紫铜、黄铜等金属的静态腐蚀率下降超70%。

电驱油领域则上演更剧烈的性能跃迁。对比传统桥箱油，统一开发的油冷湿式电驱油在电气绝缘性能（++++++级）、线缆及绝缘材料相容性（++++++级）等关键指标上实现代际跨越。其全合成配方不仅将抗氧化性能提升至传统油液的2倍，更通过降低粘度减少15%以上的搅动损失——这对电驱系统效率提升至关重要。

值得关注的是，统一首次将储能场景纳入技术射程。其浸没式液冷方案IMF SYN系列具有优异的热传导性能和材料相容性，同时具有高闪点和低粘度特性的良好平衡。韩江涛透露，该技术已应用于“风光储充”一体化微电网项目，解决补能设施的热管理痛点。

“新能源冷却液不是简单的参数调整，而是从防腐机理到添加剂体系的彻底重构。”韩江涛举例，传统冷却液侧重铸铁保护，而新能源产品需针对铝合金材质开发专用缓蚀剂，为此在新国标中加入针对各种铝合金的腐蚀测试要求，关于电导率的要求，不仅仅体现在新液，而且还对台架测试后的旧液提出限值要求。这些技术细节最终被写入国标，形成行业准入门槛。

目前，统一持续参与GB 29743.1《机动车发动机冷却液》、GB 29743.2《电动汽车冷却液》、GB 29743.3《燃料电池汽车冷却液》国标起草制定，承担了国标制定所需的静态金属腐蚀等模拟测试、1064小时循环台架测试、10万公里实际道路测试。

工程机械新能源化的终极命题是全链路降本。统一石化一站式方案从三个维度破局，一是低电导率冷却液将电池包短路风险压制在事故阈值以下，二是电驱油通过降低粘度与摩擦系数，提升系统效率2%-5%；三是全合成配方使换油周期延长至传统油液的1.5倍。

新能源工程机械的竞争，本质是‘油电协同’能力的竞争。当行业仍聚焦于电池、电控技术时，统一新能源工程机械一站式方案在为行业发展提供安全、高效防护的同时，通过规模优势、国标优势实现全链路降本，成为新能源工程机械全系换装国产润滑油液的最佳选择。